miércoles, 29 de mayo de 2013

Reloj (Proceso, planos y resultado final)



El doblado es uno de los procesos de la manipulación del metal, en el cual la fuerza es aplicada a una lámina de metal, haciendo que se doble en el ángulo y la forma deseada.
El ejercicio a realizar consiste en la elaboración de un reloj de pared en el cual se utilizaran tres tipos de laminas de metal diferentes, en este caso fueron aluminio, cobre y cold rolled. Tambien se utilizó varillas de cold rolled, para la union de estas se utilizo soldadura y las demás se remacharon.

Para esta actividad se trabajaron cosas trabajadas en trabajos anteriores, ya que este siendo el proyecto final abarcaba la soldadura, el corte y la union de metales como tal.

  1. Se elaboro un plano del reloj que se queria hacer en carton paja, escala 1:1




Se realizaron planos de como se realizar el reloj, en donde se tenia en cuenta donde iban los remaches, cuanto materiale se iba a gastar, y como se ensamblaria cada pieza en el reloj.









PRODUCTO FINAL







martes, 28 de mayo de 2013

Doblado y curvado de metales

El doblado es uno de los procesos de la manipulación del metal, en el cual la fuerza es aplicada a una lámina de metal, haciendo que se doble en el ángulo y la forma deseada.


Corte de metales


  • El corte de metales se realiza en torno, taladradoras, y fresadoras en otros procesos ejecutados por máquinas herramientas con el uso de varias herramientas cortantes. Las partes se producen desprendido metal en forma de pequeñas virutas. El trabajo central de estas máquinas esta en la herramienta cortante que desprende esas virutas.

Herramientas de punta sencilla

Son herramientas de corte que poseen una parte cortante y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los tornos, cepillos, limadoras mandrinadoras y máquinas herramientassemejantes.

Herramienta de puntas múltiples

Está compuesta por dos o más partes cortantes montadas en un cuerpo común. La mayoría de las herramientas de este tipo son de tipo rotatorio y tienen un vástago cónico o cilíndrico para la sujeción, o tienen un agujero para ser montadas en un árbol.

Herramientas que usan muelas abrasiva

Las muelas abrasivas son generalmente de forma cilíndrica, de disco o de copa. Las máquinas en las cuales se usan son llamadas rectificadoras todas tienen un husillo, que puede girar a gran velocidad y en el cual se monta la muela abrasiva.

Fuerzas de corte

La fuerza de cizallamiento y el ángulo del plano de cizallado están afectados por la fuerza de rozamiento de la viruta contra la cara de la herramienta.
La fuerza de rozamiento depende de un número de factores que incluyen la lisura y afilado de la herramienta, ya sea que se use o no un refrigerante, los materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo, la velocidad de corte y la forma de la herramienta. Las fuerzas que están actuando sobre la herramienta se miden por las reacciones lejos de la punta de corte por medio de dinamómetros y transductores.

    Las fuerzas que actúan en una herramienta son fuerza longitudinal, tangencial y radial. En la mayoría de operaciones de maquinado la fuerza tangencial es la más significativa. Las fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen de un número de consideraciones.

    Trabajo a realizar

    Se realizara un perchero en el cual se utilizaran diferentes herramientas de corte como lo fue la cizalla. para este se utilizo soldadura de punto.

    • Materiales
    Lamina de cold rolled
     
    Cizalla

    Soldadura de punto

    Pintura 

    • Proceso
    1. Se realizaron bocetos sobre el perchero
    2. Se marco sobre la lamina de cold rolled para despues cortar utilizando la cizalla
    3. Se cortaron la partes necesarias y se soldo con soldadura de punto 
    4. Se recubrio con pintura electroestatica







    Bibliografia

    Soldadura


    • Procesos de unión de metales que se realizan por fusión
    • La soldadura cambia la estructura física de los materiales que se suelden
    • Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.



    Soldadura eléctrica


    Uso de la electricidad como fuente de energía para la unión metálica

    Soldadura por arco

    Estos procesos usan una fuente de alimentación de soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua.
    Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo revestido
    La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de metal y gas inerte


    Soldeo blando y fuerte 

    El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cuál no se produce la fusión de los metales base, sino únicamente del metal de aportación

    Soldadura a gas

    El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura

    Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y airesoldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más bajas.

    Soldadura por resistencia 



    La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal
    La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones.






    Bibliografia




    Ensambles


    • Proceso para unir dos o mas piezas, en este no se involucra la soldadura como principal herramienta de union.
    • Se utilizan tornillos, tuercas y pernos
    Tipos de ensambles mecnicos

    Los metodos de sujeción mecánica se dividen en dos grupos
    1. Los que permiten un desensamble: Como lo son los tornillos, pernos y tuercas. Estos son sujetadores con roscas externas.
    2. Los que no permiten un desensamble (Unión permanente): Dentro de este grupo se encuentran los remaches pop o de golpe. Estos son una punta con cabeza y sin rosca, en donde la punta pasa por el orificio y se comprime uniendo permanentemente.



    Los remaches son varillas metálicas que presentan una cabeza y espiga con forma de cilindro y son usados para unir a por lo menos dos piezas compuestas por materiales como metal o madera, entre otros.
    Existen numerosos tipos de remaches, de acuerdo a su forma y función, algunos de ellos son:
    De cabeza universal: los remaches de este tipo son usados en las partes exteriores de un avión, en las que la fricción sobre la superficie no resulte un problema, así como también en las partes interiores. La cabeza de estos remaches es aplanada en la parte superior, su diámetro es prácticamente el doble que el de la espiga y resultan sumamente resistentes.
    De cabeza de gota de sebo: este remache tiene una apariencia muy similar al anterior pero con la diferencia de que su cabeza es más achatada hacia los costados y presenta un mayor diámetro.
    De cabeza embutida: estos remaches cuenta con una cabeza aplanada y achaflanada hacia la espiga. Resultan ideales en las superficies lisas e incluso se puede colocar algún material en su parte superior para disimularlo fácilmente. Estos remaches son muy utilizados en construcciones y para fabricar aviones.
    De cabeza redonda: estos remaches presentan una cabeza que representa 145° de una esfera, aproximadamente. Se los coloca tanto en partes externas como internas y son ideales para cuando se precisa absorber algún tipo de tracción.
    De extremo cerrado: esta clase de remache se utiliza para aquellas superficies que se encuentren estancadas en el agua o aire o bien, cuando es necesario que luego de la colocación el vástago permanezca retenido. Se caracterizan por contar con alas avellanadas y anchas y con una cabeza cuyo tamaño es estándar.
    Multi-espesor: como su nombre indica, logran adaptarse a espesores diversos. Tienen la cualidad de evitar lo que se conoce como efecto sonajero y logran unir muy bien las distintas partes.
    Trébol: este remache es idóneo para la unión de materiales que resulten blandos o frágiles. Suelen contar con ala ancha y con una cabeza de tamaño estándar.
    De alta retención: cuentan con un bulbo de apriete sumamente amplio y con una fuerza de apriete muy elevada. Estos remaches evitan el efecto sonajero y son ideales para unir metales o metales con plástico.



    Bibliografia

    http://www.tiposde.org/construccion/708-remaches/







    Proceso de extrusion


    • Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija
    • El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada
    • La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
    PROCESO
    El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel

    EXTRUSION EN CALIENTE

    • Temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel
    • Prensas hidráulicas horizontales
    • La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
    • Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre, latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. 
    • El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su tendencia a soldarse a las paredes de la cámara de la matriz. 
      Los principales productos del proceso de extrusión son: varillas, perfiles estructurales, tubos, cables cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos de latón, etc. 

    EXTRUSION EN FRIO

    • Es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente
    • La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza
    • Buen aprovechamiento del material, ya que se generan muy pocos desperdicios.
    • Se elimina la necesidad de operaciones posteriores de mecanizado, debido a que sus acabados dimensionales son muy buenos.
    • El acabado superficial es superior al de extrusión en caliente, debido a que carece de capa de óxido.

    En principio, se pueden extrusionar todos los materiales y aleaciones, siempre que posean una buena capacidad de deformación, es decir, tengan un gran alargamiento. Estos son los más utilizados:
    • Estaño, Berilio, Zinc, Cobre, Vanadio, Plomo, Circonio, Molibdeno.
    • Latones
    • Aluminio y sus aleaciones: (Al-Mg-Si, Al-Cu-Mg, Al-Mg 3). El aluminio es uno de los materiales de mayor aceptación en la extrusión, tanto en frío como en caliente. Se suele utilizar para fabricar armaduras, marcos, barras y disipadores de calor.
    • Acero al carbono y ligeramente aleados con Mn, Si, Cr, Ni, Mo. Los aceros de bajo carbono y aceros inoxidables han tenido una gran aceptación en la industria.